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In der modernen Industrie steht die ständige Optimierung von Produktionsprozessen im Mittelpunkt des wirtschaftlichen Erfolgs. Unternehmen weltweit suchen nach Möglichkeiten, ihre Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und gleichzeitig die Qualität ihrer Produkte zu verbessern. Ein Schlüsselkonzept, das in diesem Zusammenhang immer mehr an Bedeutung gewinnt, ist Lean Production. Es hat sich zu einem globalen Standard für effiziente und ressourcenschonende Produktionstechniken entwickelt. Die Methodik zielt darauf ab, alle Arten von Verschwendung zu identifizieren und zu eliminieren, um so einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess in Gang zu setzen. Wir erklären Ihnen, was die Grundprinzipien von Lean Production sind, welche Ziele es verfolgt, welche Umsetzungsstrategien es gibt und was unter den einzelnen Verschwendungsarten zu verstehen ist.
Lean Production ist ein Konzept, das in Japan maßgeblich durch Toyota entwickelt wurde. Die deutsche Übersetzung lautet “schlanke Produktion” und setzt den Fokus dabei auf Produktionsprozesse in Unternehmen.
Entgegen der Erwartung versteht sich Lean Production nicht als Rationalisierungsmaßnahme im Personalwesen, sondern als Verbesserung der Produktionssysteme durch den optimierten Einsatz von Ressourcen, um Verschwendung zu vermeiden. Dadurch werden die Kosten der Produktion verschlankt, ohne dabei die Belegschaft zu gefährden.
Das Konzept von Lean Production verfolgt verschiedene Ziele mit unterschiedlichem Fokus. So steht der Kunde mit seinem Wunsch nach höchster Qualität, geringen Lieferzeiten und bestmöglichen Preisen an primärer Stelle von Lean Production.
Dieses Prinzip umfasst 4 Grundziele:
Die aufeinander abgestimmte Anwendung der vier Aspekte beschreibt einen perfekten Produktionsablauf, welchen esr als allgemeinen und theoretischen Ziel-Zustand bei der Lean Production anzustreben gilt.
Die Steigerung der Produktion ist der naheliegendste Schritt, um der Verschwendung innerhalb von Produktionssystemen entgegenzuwirken. Die Verkürzung der Durchlaufzeiten des Materialflusses vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt in den Händen des Kunden ist hier oberstes Ziel und eliminiert so Wartezeiten und stillstehende Produktionen.
Kurze Lieferzeiten sind heute ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Lean Production sucht auch hier gezielt die Verschwendung und Verzögerungen in Versand- und Lieferprozessen.
Durch die Einführung von regelmäßigen Qualitätskontrollen kann die Produktqualität iterativ verbessert werden. Treten produktionsbedingte Fehler bzw. Fehlproduktionen auf, werden diese nach dem Lean Prinzip direkt nachbearbeitet und analysiert.
Unternehmensflexibilität steht für flexible Arbeitszeiten und temporäre Kapazitäten. Ziel dieser Flexibilität ist, unterschiedliche Produktmengen und Produktvarianten anbieten zu können, eine niedrige Durchlaufzeit anstehender Aufträge sicherzustellen und dabei möglichst wenig Verschwendung von Ressourcen und Mitarbeitern innerhalb der Produktion eines Unternehmens zu haben.
Der Ablauf für die erfolgreiche Integration von Lean Production in ein Unternehmen ist in mehrere Abschnitte eingeteilt die sich als s.g. Verbesserungs-Routine (auch Verbesserungs-KATA) etabliert hat.
Die Herausforderung hat die Aufgabe, allen Beteiligten das “Warum” für die oft mühsame Reise der Verbesserung unmissverständlich darzustellen. Somit findet die Diskussion nicht mehr darüber statt, “ob” man sich verändern muss, sondern nur noch “wie”.
Die Herausforderung stellt einen ganz klaren Wunsch des Kunden nach einem Produkt oder einer Dienstleistung dar, für den vielleicht noch gar keine Antwort existiert (und die erst noch entwickelt werden muss). Die Herausforderung wird durch den Policy Deployment (oder auch Hoshin Kanri, Zielentfaltungsprozess) top down entfaltet.
Die Analyse des Produktionsprozesses beginnt mit der Feststellung sowie Dokumentation des Ist-Zustands. Durch die Methode einer ganzheitliche Wertstromanalyse werden Bereiche identifiziert in denen Verbesserungspotential herrscht. Durch eine transparente Kommunikation zwischen den verschiedenen Unternehmensebenen werden so Probleme direkt dort erkannt, wo sie zu sehen sind.
Im zweiten Schritt wird der Ziel-Zustand definiert und dem Ist-Zustand gegenübergestellt. Die auftretenden Differenzen zeigen die notwendigen Durchbruch-Verbesserungen.
Diese Leistungsoptimierungen sind stets mit dem Innovationsgedanken in Einklang zu bringen und sollten daher im Gleichgewicht betrachtet werden.
Der vierte Schritt ist die Umsetzung des Konzepts vom Ist- zum Ziel-Zustand. Dabei ist das Vorgehen nach PDCA und hier vor allem die Reflexion der Veränderungen wichtig um mögliche, nicht entdeckte Fehler im Prozess direkt zu erkennen. Bei der Umsetzung haben sich vor allem drei verschiedene Methoden etabliert:
Wenn die vier Schritte der Lean Production bzw. der schlanken Produktion umgesetzt sind, beginnt der gesamte Prozess wieder von vorne. Die kontinuierliche Verbesserung von Produktionsprozessen kann nur erfolgen, wenn auch kontinuierlich an Fehlern oder Verschwendungen gearbeitet wird.
Um die Vorteile von Lean Production bzw. schlanker Produktion zu nennen, passt das Résumee des Vorangegangenen.
Durch die Einführung von Lean Production steigt sowohl die Effizienz als auch die Effektivität innerhalb Ihres Unternehmens. In Verbindung mit den anderen Lean Prinzipien, ist die Grundlage dafür die offene Kommunikation in abgeflachten Hierarchiestrukturen als weiterer Vorteil zu erwähnen. Die Potenziale Ihrer Mitarbeiter werden dadurch bestens genutzt und die gegenseitige Wertschätzung Ihrer Mitarbeiter steigt.
Als Nachteil bzw. Schwierigkeit der Lean Production kann das Gleichgewicht zwischen Verbesserung der Produktivität, Steigerung der Qualität und Erhöhung der Flexibilität ausgemacht werden. Wird der Fokus hier zu stark auf einen Aspekt gelegt, können die anderen Bereiche darunter leiden. So kann zum Beispiel durch zu viel Verschlankung die Innovation leiden oder durch ein zu knappes Warensystem Lieferengpässe entstehen. Erfahrene Berater wie die Lean Partner kennen die Herausforderungen und Schwierigkeiten bei der Umsetzung von Lean Production und unterstützen Sie gerne.
Während sich der Begriff „Verschwendung“ allgemein als übermäßige oder unwirtschaftliche Verwendung von Ressourcen definieren lässt, bietet Taiichi Ohno, Schöpfer des Toyota-Produktionssystems, eine erweiterte Perspektive auf den Verschwendungsbegriff. Er führte in diesem Zusammenhang das japanische Wort „Muda“ ein, das so viel bedeutet wie „Nichtvorhandensein von einem Nutzen“. Das Ziel besteht darin, alle sinnlosen Tätigkeiten, die keinen Beitrag zur Wertschöpfung eines Unternehmens oder einer Organisation leisten, zu vermeiden. Insgesamt identifizierte Taiichi Ohno sieben Arten von Verschwendung, die sich gegenseitig verstärken können.
Durch den Transport von Materialien oder Gütern werden dann unnötige Ressourcen verbraucht, wenn durch diese Transporttätigkeit kein Beitrag zur Wertschöpfung geleistet wird. Das Um-, Aus- und Einlagern von Waren ist mit Personal- und Energiekosten verbunden. Aus diesem Grund sollten Sie unnötige Transportvorgänge vermeiden und, wo möglich, kürzere oder besser gar keine Transportwege etablieren.
Durch zu hohe Lagerbestände, insbesondere von Rohstoffen und Zwischenprodukten, wird Ihr Lagerplatz stark beansprucht oder sogar vollständig ausgelastet. Dadurch entstehen für Sie einerseits vermeidbare Lager- und Abschreibungskosten. Andererseits geht mit einem übermäßigen Lagerbestand ein höheres Risiko für die Beschädigungen der Waren einher.
Sind die Arbeitsmittel am Arbeitsplatz nicht ideal angeordnet, müssen Arbeiter zusätzliche Wege oder Bewegungen durchführen, um sie zu erreichen. Um das zu verhindern, sollten die Werkzeuge und Werkstücke am Arbeitsplatz so angeordnet sein, dass häufiges Umgreifen oder Ablegen nicht nötig ist. Auch vermeidbare Platz- und Standortwechsel der Mitarbeitern innerhalb des Produktionsprozesses fallen unter die Kategorie Bewegung. Jede Bewegung erhöht die Ermüdung der Arbeiter und reduziert die Effizienz.
Offensichtlich ist eine Wartezeit bzw. ein temporärer oder partieller Stillstand der Produktion die Reinform von Verschwendung. Überflüssiges Warten, egal ob geplant oder nicht, sollte somit unbedingt vermieden werden. Aus diesem Grund gibt es einige Methoden im Lean Management, mit denen sich Arbeitsabläufe und -prozesse optimieren lassen.
Bei der Überproduktion wird mehr hergestellt als von Ihren Kunden nachgefragt. Dies sorgt für höhere Produktionskosten durch nicht verkaufte und eingelagerte Produkte. Zudem kommt es zu, potentiellen Logistikengpässen aufgrund von lang anhaltendem Platzverbrauch. Eine Überproduktion hat unmittelbar auch die anderen sieben Verschwendungsarten zur Folge. Falscheinschätzungen zur Produktionsmenge sind daher unbedingt zu umgehen.
Die Prozesse sind dadurch gekennzeichnet, dass verzichtbare Arbeitsschritte ausgeführt werden. Das bedeutet, die Prozesse sind noch nicht ausgereift oder fallen unnötigerweise sehr komplex aus. Das Hauptziel liegt hier darin, ressourcenschonend zu arbeiten und die Prozesse weitestgehend zu vereinfachen. Für eine verschwendungsarme Herstellung sollte stets der Grundsatz gelten “so viel wie nötig, so wenig wie möglich”.
Durch Produktionsfehler sind Nacharbeiten am Produkt notwendig. Falls sich das fehlerhafte Produkt nicht reparieren lässt, ist eine erneute Produktion erforderlich. Defekte, die sowohl das Produkt als auch die Produktion betreffen, stören die Wertschöpfung und erfordern durch Korrektur oder Reparaturen zusätzliche Ressourcen. Da sämtliche Produktionsschritte erneut durchlaufen werden müssen, hat dies unmittelbare Auswirkungen auf die anderen Verschwendungsarten. Absehbare und wiederholbare Defekte sind daher umgehend im Sinne der Produkt- und Fertigungsqualität zu reflektieren und zu beseitigen.