Wertstromanalyse
So optimieren Sie Ihre Produktionsprozesse
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So optimieren Sie Ihre Produktionsprozesse
Die Wertstromanalyse ist eine Methode im Lean Management, um Verschwendungen innerhalb von Produktionsprozessen und Dienstleistungen zu erkennen und zu entfernen. Durch das Gegenüberstellen eines herausfordernden ZIEL-Zustandes zum heutigen IST-Zustand ergeben sich Potenziale im Wertstrom, die im Anschluss durch tägliche Verbesserungen der Prozessschritte (der s.g. KATA Toyota umgesetzt werden. So werden im Zusammenspiel von Wertstromanalyse und Wertstromdesign die Prozesse kontinuierlich verschlankt und Produktions-, Liefer- sowie Durchlaufzeiten erheblich verbessert.
Wenn Sie mit Ihrem Unternehmen vermehrt Beschwerden von Kunden erhalten, Lieferzeiten nicht einhalten können, Ihre Durchlaufzeiten zu hoch sind, Rückstände verwalten oder zu hohe Bestände haben, empfiehlt sich eine Wertstromanalyse. Diese Methode trägt mit ihrer kontinuierlichen Verbesserungsphilosophie dazu bei, dass Sie Ihre Fertigungs-, Durchlaufzeiten/Lieferzeiten erheblich verkürzen, Bestände aktivieren und die Produktion auslasten können. Sie verringern somit Ihre Produktionszeiten und erhöhen damit die Wirtschaftlichkeit. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der allgemeinen Verschwendung innerhalb der wertschöpfenden Ressourcen entgegengewirkt und eine Verbesserung der Material- und Informationsflüsse erzielt wird.
Dies hilft Ihnen dabei die Stückkosten Ihrer Produkte zu verringern, sodass Sie mit Ihrem Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben. Um diese Ziele zu erreichen, bedarf es der Wertstromanalyse und dem darauf folgenden Wertstromdesign mit seinen wenigen, aber sehr wirkungsvollen Gestaltungsregeln aus der Lean Production.
Für eine simple Visualisierung und ein besseres Verständnis der Wertstromanalyse werden folgende Elemente als Bestandteil der Analyse verwendet und definiert:
Eine Wertstromanalyse beginnt mit der Auswahl der richtigen Produktfamilie und der Kalkulation des Kundentaktes. Nacheinander werden innerhalb der Produktion vor Ort alle Prozessschritte sowie Bestände abgelaufen (Materialfluss). Ebenso die Auftragsabwicklung und die Steuerung innerhalb der administrativen Prozesse (der Informationsfluss).
Mit dieser Methode entsteht so ein komplettes Bild des Materialfluss in Kombination mit dem Informationsfluss, der elegant mit Symbolik auf einer Seite für alle Beteiligten in Form des Wertstroms dargestellt werden kann und Schwachstellen innerhalb des Prozesses ausfindig macht. Durch die Anwendung weniger, aber wirkungsvollen Regeln wird in der Designphase mit allen Beteiligten ein Ziel-Zustand erarbeitet, der den Unternehmenszielen gerecht wird und so auch umgesetzt werden kann.
Die Durchführung einer Wertstromanalyse erfordert eine Begehung vor Ort und sorgfältige Datenerfassung, um den aktuellen Zustand des Produktionsprozesses zu verstehen und Verbesserungspotenziale identifizieren zu können. Sind Sie noch Laie im Bereich der Wertstromanalysen, empfiehlt sich zunächst die Durchführung per Zettel und Stift. Fortgeschrittene können jedoch auf eine Vielzahl kommerzieller Tools und Softwarelösungen zurückgreifen. Sie unterstützen die Unternehmen beim Prozess der Wertstromanalyse.
Wertstrommapping-Software: Mithilfe von Wertstrommapping-Software kann Ihr Team den Fluss von Materialien und Informationen grafisch darstellen. Sie dienen daher quasi als Visualisierungsprogramme. Die Tools stellen meist vorgefertigte Symbole und Vorlagen zur Verfügung, um den Prozess des Wertstrommappings zu erleichtern. Die meistgenutzte Anwendung ist Lucidchart – eine webbasierte Plattform für die Erstellung von Diagrammen und Visualisierungen. Es bietet viele Vorlagen und Formen, die speziell dafür gemacht sind, Prozessflüsse und Wertströme anschaulich darzustellen. Zudem hält es Optionen für die Zusammenarbeit unter Kollegen bereit. Alternativen zu Lucidchart sind unter anderem Microsoft Visio und VSM Software.
Datenanalyse-Tools: Um den aktuellen Zustand des Produktionsprozesses genau zu erfassen, ist eine gründliche Datenanalyse unerlässlich. Sie können Datenanalyse-Tools wie Microsoft Excel, Minitab oder Tableau verwenden, um Daten zu sammeln, zu organisieren und zu analysieren. Sie ermöglichen es den Teams, Engpässe zu identifizieren, Durchlaufzeiten zu berechnen und nicht-wertschöpfende Aktivitäten zu quantifizieren. Tableau ist besonders bekannt für seine Fähigkeit, komplexe Daten in ansprechende und interaktive Dashboards umzuwandeln. Minitab bietet eine breite Palette von statistischen Methoden und Tests, darunter Deskriptive Statistik, Hypothesentests, Regressionsanalysen und Varianzanalysen.
Simulationstools: Um eine vollumfängliche Wertstromanalyse durchführen zu können, sind auch Simulationstools wertvolle Hilfsmittel. Sie ermöglichen es Ihnen, verschiedene Szenarien zu modellieren und ihre Auswirkungen auf den Produktionsprozess zu testen. Die Tools helfen dabei, potenzielle Verbesserungen zu validieren, bevor sie implementiert werden. SimVSM ist hier ein sehr guter Vertreter der Wertstrom-Technik aber auch Arena, AnyLogic und Simul8 sind zur Simulation der Materialflüsse geeignet.
Lean-Management-Software: Unter dem Lean Management ist ein Ansatz zu verstehen, der nach Perfektion in der Produktion strebt und Fehler weitestgehend vermeiden möchte. Sogenannte Lean-Management-Software kann somit helfen, Verschwendungen in der Wertschöpfungskette zu identifizieren. Diese Softwarelösungen dienen dazu, den gesamten kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu verwalten und zu koordinieren. Beispiele hierfür sind LeanKit, KaiNexus und Kairos.
Sowohl die Wertstromanalyse als auch das Wertstromdesign sind Teilschritte der Methode zur Optimierung von wertschöpfenden Produktionsprozessen. Während die Wertstromanalyse den IST-Zustand betrachtet, zielt das Wertstromdesign auf eine Erstellung des Ziel-Zustands und folgt damit auf die Wertstromanalyse.
Innerhalb des Ziel-Zustands wird ein Verbesserungsbedarf für die wertschöpfenden Tätigkeiten definiert, weniger wertschöpfende Tätigkeiten minimiert und Verschwendungen entfernt, sodass der Wertstrom besser genutzt und die Durchlaufzeit deutlich verringert wird.
Nachdem IST- und Ziel-Zustand miteinander verglichen werden, ergeben sich Abweichungen, die Schritt für Schritt angegangen werden. Der Ziel-Zustand wird in weitere kleine Ziel-Zustände unterteilt, die durch tägliche Verbesserungsmaßnahmen aus der Kata Toyota, durch die Mitarbeiter erreicht werden.
Die Lean Partners vereinen eine Vielzahl erfahrener Berater mit unterschiedlichen Backgrounds. In unserem Team haben wir Spezialisten für Wertstromanalyse und -design, die in Ihrem Unternehmen vor Ort den Material- und Informationsfluss bewerten. Auf Basis dessen erstellen wir den IST-Zustand prüfen den Verbesserungsbedarf und designen mit Ihnen den Ziel-Zustand. Daraus ableitend ermitteln wir die Maßnahmen der täglichen Verbesserung für Ihre Mitarbeiter mit dem Ziel, die Effizienz Ihrer Produktfamilie innerhalb weniger Monate deutlich zu erhöhen und Verschwendungen zu eliminieren.